Was ist eigentlich... SMED-Rüstzeitoptimierung

Definition SMED

SMED steht für "Single Minute Exchange of Die“ (engl. "Die" steht für Gesenk, Werkzeug zur umformenden Bearbeitung) und ist eine Methode zur Senkung von Rüstzeiten. Das bedeutet, dass das Umrüsten einer Anlage oder Maschine von Produkt A auf Produkt B im einstelligen Minutenbereich liegt, also unter 10 Minuten. Dies wird durch organisatorische als auch durch technische Maßnahmen erreicht.

Ihren Ursprung hat die SMED-Methode in den 70er Jahren bei Toyota. Dort fertigte man damals in großen Losen, die entsprechend große Lagerhaltung mit sich brachten. Daher setzte man sich zum Ziel, Stillstandszeiten der Maschinen/Pressen deutlich zu reduzieren. Mit der SMED-Methode hatte das Team unter der Leitung von Herrn Shigeo Shingo das Ziel innerhalb von 3 Monaten erreicht.

Vorgehensweise bei der SMED-Methode

Man unterteilt SMED in mehrere Schritte:
  • Ist-Analyse: Bestandsaufnahme des aktuellen Rüstprozesses
  • Trennung in interne und externe Rüstvorgänge bzw. Rüstschritte
    [interne Rüstvorgänge: während die Anlage steht; externe Rüstvorgänge: während die Anlage läuft]
  • Verlagerung von internen Rüstschritten in externe Rüstschritte
    [Rüstvorbereitung und Rüstnachbereitung; Verkürzung der Maschinenstillstandszeiten]
  • internes Rüsten reduzieren
  • externes Rüsten reduzieren
  • regelmäßiges Wiederholen dieser Schritte für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP)
     

Die SMED-Methode als Teil des Rüstmanagements

Die SMED-Methode ist idealerweise in ein systematisches Rüstmanagement im Unternehmen eingebunden. Dabei geht es um einen ganzheitlichen Ansatz, Fertigungsprozesse und interne Abläufe effizienter zu gestalten und dadurch Rüstzeiten zu reduzieren.

So steht bei der SMED-Rüstzeitoptimierung nicht nur die Reduzierung der Maschinenstillstandzeiten im Fokus, sondern der gesamte Rüstprozess mit vorgelagerten und nachgelagerten Aktivitäten und Bereichen. Für ein erfolgreiches Rüstmanagement werden entlang der gesamten Rüstprozess-Kette Potenzialanalysen durchgeführt und Verschwendungen und Fehlerquellen sichtbar gemacht. Diese werden anschließend systematisch methodisch analysiert und beseitigt bzw. reduziert.

 

Standards & Kennzahlen zur Rüstzeitoptimierung

Um eine nachhaltige Verkürzung der Rüstzeiten zu erzielen, müssen die idealen Rüstabläufe standardisiert und regelmäßig trainiert werden. Hierbei helfen Kennzahlen, die konkrete Zielvorgaben machen und im Laufe des Prozesses erfasst, visualisiert und kommuniziert werden.
Ein Audit zur Rüstzeitverkürzung hilft den Führungskräften und Mitarbeitern bei der Rüstzeitoptimierung, indem Abweichungen und Schwachstellen erkannt und beseitigt werden können.

 

Wichtig:
Bei allen Aktivitäten zur Verbesserung der Rüstprozesse sollten die Mitarbeiter stets eingebunden werden.

 

Eine weitere Maßnahme zur Rüstzeitreduzierung ist das parallele Rüsten. Das heißt, die Rüstschritte während des internen Rüstens werden von zwei oder mehreren Mitarbeitern gleichzeitig ausgeführt. In diesem Schritt bedeutet Rüstzeitoptimierung, dass die Reihenfolge und Kombination der Arbeitsinhalte so vorgenommen werden, dass sie zur kürzesten Stillstandszeit der Maschine bzw. Anlage führen.